Методы алмазного сверления
Алмазное сверление отверстий на сегодняшний день по праву считается одним из самых прогрессивных и практичных решений для строительных и ремонтных работ. Использование алмазных рабочих элементов в буровых установках и другом инструменте позволяет ускорить рабочий процесс и свести ущерб от создания проемов в бетоне, камне и кирпиче к минимуму, по этой причине данный метод становится все более востребованным год от года.
По технологии алмазное бурение можно разделить на 2 типа:
- Мокрый
- Сухой
Мокрый тип является основным. Он осуществляется с подачей воды, которая смешивается с пылью и образует шлам. Сухой тип применяется намного реже и сопровождается образованием большого количества долго оседающей пыли.
При использовании «мокрого» способа к месту реза для охлаждения режущих сегментов подается вода либо незамерзающая жидкость, если работы производятся в зимнее время. Это охлаждает рабочее оборудование, поскольку иначе в результате трения коронка нагреется до очень высокой температуры и связующий припой расплавится, а это грозит потерей свойств режущего сегмента.
К преимуществам этой технологии можно отнести:
- отсутствие пыли,
- возможность создания проемов больших диаметров.
Также этот способ имеет и недостатки:
- намокание, сырость материалов,
- необходимость применения устройств подачи воды.
Нужно учитывать, что при работе происходит намокание частей здания. Именно поэтому «мокрое» бурение используют только в новостройках. В уже чистых помещениях можно применять только «сухой» тип.
«Сухая» технология работы с алмазным инструментом применима только в том случае, если отсутствует армирование в швах. В результате такого процесса образуется много пыли, которую нужно удалять сразу же, для чего часто применяются специальные пылесосы.
Достоинства метода таковы:
- есть возможность сверлить, держа оборудование в руках, без использования станины,
- намокания элементов здания не происходит,
- можно выполнять создание проемов под углом.
К недостаткам можно отнести:
- обязательное применение пылесоса,
- нет возможности сверлить бетон,
- максимальный диаметр отверстия составляет 160 миллиметров.
Для каждого способа применяется свое оборудование, которое рассчитано на подсоединение дополнительного оборудования. Подбирать технику и метод сверления необходимо исходя из задач на рабочей площадке, чтобы обеспечить отменный результат.